Почему кузова автомобилей не делают из нержавеющей стали

Интересно, что подобные эксперименты уже были. Например, легендарный DeLorean DMC-12 из фильма "Назад в будущее" имел кузов из тонких листов нержавейки, установленных на композитную основу. И хотя выглядел автомобиль впечатляюще, работать с таким материалом оказалось крайне сложно и дорого. Позднее идею возродила Tesla, представив пикап Cybertruck с угловатым кузовом из нержавеющей стали и особо прочными стёклами. Машина получилась эффектной и долговечной, но даже в этом случае речь идёт об исключении, а не о массовом решении.

Причины очевидны: нержавейка дорогая, тяжёлая и плохо поддаётся обработке. Её сложно гнуть, красить и ремонтировать, а значит - она не подходит для серийного производства. Именно поэтому автопроизводители используют лёгкие сплавы, защищённые антикоррозийными покрытиями. При должном уходе такие материалы служат годами, не уступая в долговечности.

Если присмотреться к Tesla Cybertruck, то сразу бросается в глаза её необычная геометрия - острые углы, прямые линии и отсутствие привычных изгибов. Такой внешний вид - вовсе не прихоть дизайнеров, а особенность материала, из которого сделана машина. Нержавеющая сталь почти не поддаётся формовке: при штамповке она теряет вид, может треснуть или деформироваться. Чтобы соединить панели, применяют дорогую лазерную или аргоновую сварку, что делает производство медленным и затратным.

К тому же нержавейка заметно тяжелее и твёрже стандартной стали, поэтому создать плавные очертания кузова практически невозможно. Вес автомобиля увеличивается, нагрузка на двигатель и тормоза растёт, а это противоречит современным экологическим требованиям, где важна экономия топлива и снижение массы.

Есть и ещё один нюанс - покраска. Поверхность из нержавеющей стали плохо удерживает краску: она отслаивается и теряет внешний вид. По этой причине на машинах вроде DeLorean DMC-12 и Cybertruck оставляют металл "как есть", сохраняя его естественный блеск. Правда, у такого подхода есть обратная сторона - любая царапина или вмятина сразу видна и устранить её без следов почти невозможно.

Некоторые автокомпании используют алюминий, который почти не поддается коррозии. Он заметно легче, устойчив к ржавчине, но тоже не лишён минусов. При взаимодействии с влагой алюминий покрывается оксидной плёнкой, а процесс его ремонта или формовки обходится дорого. Поэтому этот металл применяют выборочно - из него делают двери, капоты, крылья, крышки багажников, снижая вес без значительного удорожания. Полностью алюминиевые кузова встречаются редко, в основном у спортивных или премиальных автомобилей, где каждый лишний килограмм имеет значение.

Как разъяснил портал njcar.ru, с производственной точки зрения куда выгоднее использовать оцинкованную сталь. Она недорога, проста в обработке и надёжно защищена от коррозии. Кроме того, автопроизводители не стремятся выпускать машины, рассчитанные "на века" - каждая модель обновляется или заменяется через несколько лет. Поэтому традиционная оцинковка остаётся оптимальным решением, совмещающим приемлемую цену, прочность и долговечность.